大豆油取自大豆種子，大豆油是世界上產(chǎn)量較多的油脂。大豆油的種類很多，按加工工藝可分為壓榨大豆油、浸出大豆油；按大豆的種類可分為大豆原油，轉(zhuǎn)基因大豆油。大豆毛油的顏色因大豆種皮及大豆的品種不同而異。一般為淡黃、略綠、深褐色等。精煉過(guò)的大豆油為淡黃色。
大豆油一般用壓榨法和浸出法等多種方法處理后得到雜質(zhì)較多的毛油，然后經(jīng)過(guò)精煉得到可食用的精煉油。大豆含油率15%-26%,出油率：根據(jù)各地大豆品質(zhì)不同12%-18%（進(jìn)口大豆出油率相對(duì)國(guó)內(nèi)出油率高）
壓榨法又分為普通壓榨法和螺旋壓榨法兩種。普通壓榨法是一種在大豆上直接加壓的方法（俗稱笨榨大豆油）。這種方法已不大使用，特別是工業(yè)化大規(guī)模生產(chǎn)中幾乎不用。螺旋壓榨法是在水平裝置的圓筒內(nèi)安裝有螺旋軸，經(jīng)過(guò)預(yù)處理的大豆進(jìn)入螺旋壓榨機(jī)后；一邊前進(jìn)一邊將油脂擠壓出來(lái)。這種方法可以連續(xù)生產(chǎn)，但在榨油過(guò)程中，因摩擦發(fā)熱，蛋白質(zhì)多發(fā)生較大程度的改變。
浸出法制油是利用能溶解油脂的溶劑，通過(guò)潤(rùn)濕滲透、分子擴(kuò)散和對(duì)流擴(kuò)散的作用，將料坯中的油脂浸提出來(lái)。然后，把溶劑和脂肪所組成的混合油進(jìn)行分離，回收溶劑而得到毛油。我國(guó)制油工業(yè)實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)用比較普遍的浸出溶劑有已烷或輕汽油等幾種脂肪族碳?xì)浠衔?。其中輕汽油是應(yīng)用較多的一種溶劑，但較大的缺點(diǎn)是易燃易爆，成分復(fù)雜，沸點(diǎn)范圍較寬。浸出法出油率高達(dá) 99 %
1.加工工藝不同
壓榨油的加工工藝是榨油機(jī)“物理壓榨法”，而浸出油的加工工藝是“化學(xué)浸出法”。 物理壓榨法的生產(chǎn)工藝要求原料要精選，油料經(jīng)去雜、去石后進(jìn)行破碎、蒸炒、擠壓，讓油脂從油料中分離出來(lái)，壓榨過(guò)程中添加炒籽，經(jīng)榨機(jī)榨制后，采用高科技天然過(guò)濾提純 技術(shù)而制成的。保持了大豆的原汁原味，香味醇厚，富含維生素E，保質(zhì)期長(zhǎng)，且無(wú)任何添加劑，不含溶劑殘留和含皂量，是一種現(xiàn)代工藝與傳統(tǒng)工藝結(jié)合生產(chǎn)出的純天然的綠色食品。浸出法則采用有機(jī)溶劑提取法，通過(guò)將油料與“六號(hào)輕汽油”(“六號(hào)溶劑油”的俗稱)等有機(jī)溶劑充分結(jié)合后進(jìn)行抽提，因此對(duì)人體有毒害作用的正乙烷等有機(jī)物難完全清除，只有精練達(dá)到非常嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)之后，才能放心食用，否則，很容易對(duì)人體產(chǎn)生危害作用；但在高溫精練中，難免會(huì)使一些維生素的營(yíng)養(yǎng)物質(zhì)受損失。在我國(guó)，除了部分大豆油是通過(guò)壓榨工藝生產(chǎn)外，由于浸出法出油率高，所以大部分粟米油、大豆油、棉籽油等基本上都采用“六號(hào)輕汽油”浸出法加工制造。
2.營(yíng)養(yǎng)成份不同
壓榨大豆油具有色、香、味齊全，保留了各種營(yíng)養(yǎng)成份之特點(diǎn)。 浸出油是無(wú)色、無(wú)味的，經(jīng)加工后大部分營(yíng)養(yǎng)成份被破壞。 由國(guó)家糧食局負(fù)責(zé)起草的食用油標(biāo)準(zhǔn)已出臺(tái)實(shí)施，取消了我國(guó)食用油標(biāo)準(zhǔn)，新標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定：壓榨大豆油、浸出大豆油要在產(chǎn)品標(biāo)簽中分別標(biāo)識(shí)“壓榨”、“浸出”字樣。 隨著社會(huì)的進(jìn)步和人們生活水平的提高，飲食講究營(yíng)養(yǎng)與健康成為人們的追求，將大豆油生產(chǎn)工藝透明化，就是為了讓消費(fèi)者了解大豆油的生產(chǎn)工藝，把知情權(quán)交給消費(fèi)者，把選擇權(quán)交給消費(fèi)者。
3.原料要求不同
“壓榨大豆油”由于采用的是純物理壓榨法，保留了大豆和原汁原味，所以對(duì)大豆原料要求非常嚴(yán)格，原料要求新鮮，酸價(jià)、過(guò)氧化值低，因而價(jià)格相對(duì)偏高；同時(shí)由于只進(jìn)行壓榨，大豆餅中殘油高，壓榨油出油率相對(duì)偏低。所以壓榨大豆油的價(jià)格相對(duì)偏高
大豆油料的清理→篩選→風(fēng)選→比重法去石→磁選→并肩泥失誤清選→除塵 →大豆水分調(diào)節(jié) →破碎→ 軟化 →軋坯 →大豆的擠壓膨化→ 大豆油的浸出 →混合油處理→混合油的凈化與預(yù)熱→混合油蒸發(fā)→混合油汽提→大豆原油（毛油）→ 過(guò)濾 →水化脫膠 →堿煉脫酸→脫色→脫臭→ 成品油
1.油料預(yù)處理清理
目的和要求：油料在收獲、運(yùn)輸和儲(chǔ)藏過(guò)程中會(huì)混入一些雜質(zhì)。盡管油料在儲(chǔ)藏之前通常要進(jìn)行初清，但在初清后的油料仍會(huì)夾帶少量雜質(zhì)，不能滿足油脂生產(chǎn)的要求，因此，油料進(jìn)入生產(chǎn)車間后還要進(jìn)一步清理，將其雜質(zhì)含量降到工藝要求的范圍之內(nèi)，以保證油脂生產(chǎn)工藝效果和產(chǎn)品質(zhì)量。
清理方法：
①篩選：
篩選是利用油料和雜質(zhì)在顆粒大小上的差別，借助含雜油料和篩面的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，通過(guò)篩孔將大于或者小于油料的雜質(zhì)清除掉。油廠常用的篩選設(shè)備有振動(dòng)篩、平面回轉(zhuǎn)篩、旋轉(zhuǎn)篩等。所有的篩選設(shè)備都具有一個(gè)重要的工作構(gòu)件即篩面。篩孔大小及篩孔形狀的選擇要根據(jù)油籽顆粒的實(shí)際大小來(lái)確定。
②風(fēng)選：
根據(jù)油籽和雜質(zhì)的比重和氣體動(dòng)力學(xué)性質(zhì)上的差別，利用風(fēng)力分離油料中的雜質(zhì)的方法稱為風(fēng)選。風(fēng)選可用于去除油料中的輕雜質(zhì)及灰塵，也可用于去除金屬、石塊等重雜，還可以用于油料剝殼后的仁殼分離。一般油廠所選的風(fēng)選設(shè)備大多與篩選設(shè)備聯(lián)合使用，如，吸風(fēng)平篩、振動(dòng)清理篩、平面回轉(zhuǎn)篩等配有風(fēng)選裝置。也有專門的風(fēng)選除雜和選仁分離的設(shè)備。如，風(fēng)力分選器就是一種專門清除棉籽中重雜質(zhì)的風(fēng)選設(shè)備。
③比重法去石：
該法是根據(jù)油籽與石子的比重及懸浮速度不同，利用具有一定運(yùn)動(dòng)特性的傾斜篩面和穿過(guò)篩面的氣流的聯(lián)合作用達(dá)到分級(jí)去石的目的。油脂加工廠常用吸風(fēng)式比重去石機(jī)，其特點(diǎn)是工作時(shí)去石機(jī)內(nèi)為負(fù)壓，可有效地防止灰塵外揚(yáng)，且單機(jī)產(chǎn)量大，但是需要單獨(dú)配置吸風(fēng)除塵系統(tǒng)。吹風(fēng)比重式去石機(jī)自身配置有風(fēng)機(jī)，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，但是工作條件較差且產(chǎn)量小，僅用于小型油脂加工廠。
④磁選：
磁選是利用磁力清除油料中磁性金屬雜質(zhì)的方法。磁選的應(yīng)用則是利用各種礦石或物料的磁性差異，在磁力及其他力作用下進(jìn)行選別的過(guò)程。一般用于磁選的設(shè)備有永磁滾筒磁選器、圓筒磁選器、轉(zhuǎn)筒式吸鐵機(jī)、帶電電磁吸鐵機(jī)。
⑤并肩泥的清洗：
形狀大小和油籽相近或者相等，且比重與油籽也相差不多的泥塊，稱之為并肩泥。菜籽、大豆、芝麻中并肩泥含量較多。并肩泥的清理時(shí)利用泥塊的機(jī)械性性能不同，先對(duì)含并肩泥的油籽進(jìn)行碾磨或者打擊將其中的并肩泥粉碎即磨泥，然后將泥灰篩選或風(fēng)選出去。磨泥使用的設(shè)備主要有膠輥磨泥機(jī)、立式圓打篩等。
⑥除塵：
油料中所含灰塵不僅影響油、粕的質(zhì)量，而且還會(huì)在油料清理和輸送過(guò)程中飛揚(yáng)起來(lái)，這些飛揚(yáng)起來(lái)的灰塵污染空氣，影響車間的環(huán)境衛(wèi)生，因此必須加以清除。除塵的方法首先是密閉塵源，縮小灰塵的影響范圍，然后設(shè)置除塵風(fēng)網(wǎng)，將含塵空氣集中起來(lái)并將其中的灰塵除去。油廠常用的除塵器有離心除塵器和袋式除塵器。此處考慮成本及其他因素，用離心除塵器。
2.大豆水分調(diào)節(jié)
油料水分對(duì)油料彈性、塑性、機(jī)械強(qiáng)度、導(dǎo)熱性、組織結(jié)構(gòu)等物理性質(zhì)產(chǎn)生影響，而油料的這些物理性質(zhì)直接影響油料加工的效果。油料水分也會(huì)對(duì)油料中各種酶的活性產(chǎn)生影響，而酶的作用可以改變油料中某些組分的性質(zhì)，進(jìn)而影響產(chǎn)品和副產(chǎn)品的質(zhì)量及得率。如果油料濕度太大，就要進(jìn)行干燥，一般采用的是對(duì)流干燥和傳導(dǎo)干燥。如果油料濕度太小，就要增濕。一般是用飽和蒸汽和水混合后噴射到輸送中的油料上，可以取得較好的濕潤(rùn)效果，水分均勻的時(shí)間也短。
3.破碎
在大豆軋坯之前，必須對(duì)大顆粒的大豆進(jìn)行破碎。其目的就是通過(guò)破碎使大豆具有一定的粒度以符合軋坯條件，大豆破碎后的表面積增大，利于軟化時(shí)溫度和水分的傳遞，軟化效果提高。 要求大豆破碎后粒度均勻，不出油，不成團(tuán)，少成粉，粒度符合要求。大豆破碎粒度為4~6瓣，破碎豆的粉末度控制為通過(guò)20目/英寸篩不超過(guò)10%。預(yù)榨餅破碎后的**大對(duì)角線長(zhǎng)度為6~10mm。為了達(dá)到破碎的要求，必須控制破碎時(shí)油料的水分含量。水分含量過(guò)高，油料不易破碎，且容易被壓扁。出油。還會(huì)造成破碎設(shè)備不宜吃料，產(chǎn)量降低等；水分含量過(guò)低，破碎油料的粉末度增大，含油粉末容易粘附在一起形成團(tuán)。此外，油料的溫度也會(huì)對(duì)
破碎效果產(chǎn)生影響。熱油籽破碎后的粉末度小，而冷油籽破碎后的粉末度大，通常大豆適宜破碎水分為10%~15%。 油料的破碎方法有撞擊、剪切、擠壓及碾磨等幾種形式。常用的破碎設(shè)備有齒輥破碎機(jī)，錘式破碎機(jī)，圓盤式剝殼機(jī)。此處大豆的破碎選擇齒輥破碎機(jī)。
4.油料的軟化
軟化是通過(guò)對(duì)油料水分和溫度的調(diào)節(jié)，改善油料的彈塑性，使之具備軋坯的較佳條件，減少軋坯時(shí)的粉末度和粘輥現(xiàn)象，保證坯片的質(zhì)量。軟化主要用于含油量低、含水量低和含殼量高的物性可塑性差、質(zhì)地堅(jiān)硬的油料。大豆的含油量低，可塑性差，軋坯前一般都要進(jìn)行軟化。軋坯溫度應(yīng)視大豆含水量的高低而定。大豆水分為13%~15%時(shí)，軟化溫度通常掌握在70~80度，軟化時(shí)間15~30分鐘。常用的軟化設(shè)備有層式軟化鍋和滾筒軟化鍋。此處選用軟化效果更好的滾筒式軟化鍋。
5.軋坯
軋坯就是利用機(jī)械的作用，將油料由粒狀壓成片狀的過(guò)程。 軋坯的目的在于破壞油料的細(xì)胞組織，增加油料的表面積，縮短油脂流出的路程，有利于油脂的提取，也有利于提高蒸發(fā)效果。軋坯是預(yù)處理的關(guān)鍵，關(guān)系到油脂的產(chǎn)量和品質(zhì)的優(yōu)劣。軋坯的關(guān)鍵又在于軋坯機(jī)的操作。為了保證軋坯質(zhì)量，要嚴(yán)格控制軋坯前物料的水分和溫度。軋坯機(jī)上**好設(shè)置軟化箱，以免軟化后其所含水分與溫度損失過(guò)大。開(kāi)車前應(yīng)周密檢查軋坯機(jī)的工作情況，如發(fā)現(xiàn)兩端料坯薄厚不均，或未經(jīng)軋制的油料混入坯內(nèi)，應(yīng)停車檢查，調(diào)整軋距（應(yīng)兩邊均衡的調(diào)整，并避免調(diào)得過(guò)緊）。檢查刮料板是否緊貼在軋輥表面上，防止發(fā)生粘輥現(xiàn)象。注意流量的均勻性，防止空載運(yùn)轉(zhuǎn)。 一般油料碾軋得越薄，細(xì)胞組織破壞的就越多，油脂提取效果越好。對(duì)軋坯的要求是料坯薄而均勻，粉末度小，不漏油。無(wú)論壓榨法取油還是浸出法取油，料坯厚度對(duì)出油率都有很大影響。 豆坯厚度對(duì)壓榨出油率的影響
大豆含油率 出油率 18.35 0.5 13.58 18.35 0.8 12.95 一般大豆的軋坯厚度要求0.3mm以下。 軋坯設(shè)備可分為直列式軋坯機(jī)和平列式軋坯機(jī)兩類。直列式軋坯機(jī)有三輥軋坯機(jī)和五輥軋坯機(jī)兩種，平列式軋坯機(jī)有單對(duì)輥軋坯機(jī)和雙對(duì)輥軋坯機(jī)兩種。此處選擇生產(chǎn)能力大的平列式的單對(duì)輥軋坯機(jī)。
6.擠壓膨化
油脂擠壓膨化是利用擠壓膨化設(shè)備將經(jīng)過(guò)破碎、軋坯或整粒油料轉(zhuǎn)變成多孔的膨化粒料的過(guò)程。 擠壓是一種高溫、短時(shí)處理過(guò)程。常用的擠壓機(jī)有單螺桿、雙螺桿兩類，按擠壓時(shí)的水 分含量可分成濕法、干法擠壓兩種方法。油料的擠壓膨化預(yù)處理主要為低水份濕法用 單螺桿擠壓機(jī)處理，即:油料經(jīng)清理、軋坯后進(jìn)入擠壓機(jī)，通過(guò)加熱、加壓、膠合和減壓擠 出，膨化成型。一般說(shuō)來(lái)，在擠壓過(guò)程中，擠壓溫度可達(dá)到110一200℃左右，在擠壓機(jī)內(nèi)的停留時(shí)間為l一3min，短的只有5一105。油料經(jīng)高溫濕熱擠壓處理后，可達(dá)到以下目的:(1)使淀粉糊化、蛋白質(zhì)變性，由于膨脹，能迅速?gòu)氐椎仄茐募?xì)胞結(jié)構(gòu)，油脂均勻地?cái)U(kuò)散出來(lái)，易于提取。(2)能鈍化各種酶類，特別是脂肪水解酶、氧化酶等，在擠壓后，失活率達(dá)95%以上。(3)可提高出油率，增加產(chǎn)量，降低溶劑損耗。 油料擠壓膨化的設(shè)備：油料擠壓膨化設(shè)備主要有兩種，一種是用于低含油料生坯的膨化機(jī)，即所謂的閉壁式擠壓膨化機(jī)，一種是用于高含油料生坯的膨化機(jī)，即所謂的開(kāi)槽壁擠壓膨化機(jī)。
浸出法制油的基本原理及要素
浸出法制油是利用能溶解油脂的溶劑，通過(guò)潤(rùn)濕滲透、分子擴(kuò)散和對(duì)流擴(kuò)散將料胚中的油脂浸提出來(lái)，然后把由溶劑和脂肪所組成的混合油進(jìn)行分離，回收溶劑而得到毛油，同樣也要將豆粕中的溶劑回收，得到浸出粕。這個(gè)過(guò)程中，基本要素是溶劑和料胚以及決定浸出效果的浸出方式和工藝參數(shù)。
1、溶劑的選擇
理想的浸出溶劑應(yīng)符合以下基本要求：
①能在室溫或低溫下以任何比例溶解油脂；
②溶劑的選擇性要好，即除油脂外，不溶解其它成分。
③化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定，對(duì)光和水具穩(wěn)定性，經(jīng)加熱、蒸發(fā)與冷卻不起化學(xué)變化。
④要求溶劑沸點(diǎn)低，比熱小和汽化潛熱小，易從粕和油中分離回收。
⑤溶劑本身無(wú)毒性，呈中性，無(wú)異味，不污染。
⑥溶劑與油、粕和設(shè)備材料均不發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。 我國(guó)制油工業(yè)實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)用**普遍的浸出溶劑有工業(yè)已烷或輕汽油等幾種脂肪族碳?xì)浠衔铩Ｆ渲休p汽油是我國(guó)應(yīng)用**多的一種溶劑，它是石油原料低沸點(diǎn)分餾產(chǎn)物，符合溶劑上述的基本要求。但**大缺點(diǎn)是易燃易爆，空氣中含量達(dá)到1.25～4.9%時(shí)，有爆炸危險(xiǎn)。同時(shí)，輕汽油成分復(fù)雜，沸點(diǎn)范圍較寬。 除此之外，還有丙酮、丁酮、異丙醇、丁烷以及一些復(fù)合型溶劑都可用于油脂浸出，有些已在研究試用。
2、對(duì)料胚的要求
大豆原料經(jīng)過(guò)預(yù)處理，應(yīng)使其料胚的結(jié)構(gòu)與性質(zhì)滿足浸出工藝要求，才會(huì)獲得好的浸出效果。
①細(xì)胞破壞程度越徹底越好。
②料胚薄而結(jié)實(shí)，粉末度小。這樣浸出距離短，溶劑與料胚接觸面積大，有利于提高浸效率。大豆直接浸出法要求料胚厚度0.2～0.3mm。
③水分適宜，浸出溶劑不溶于水，如果料胚中水分高了， 內(nèi)部空隙充滿水分， 就會(huì)影響到溶劑的滲透和對(duì)油脂的溶解作用。 所以料胚水分宜低。（<13%，5～7%） ④適當(dāng)?shù)臏囟?，料胚溫度高，油脂粘度低，容易流?dòng)，浸出效果好，但應(yīng)注意，料胚溫度不宜超過(guò)溶劑的沸點(diǎn)，以免使溶劑汽化。所以料胚溫度一般控制在45～55℃，不宜超過(guò)60℃。
浸出工藝
溶劑浸出是浸出法制油的主體工序。在浸出工序中，通過(guò)特定的浸出裝置，以合理的浸出方式，實(shí)現(xiàn)溶劑與料胚的充分接觸，從而達(dá)到充分溶解油脂，提取油脂的目的。良好的浸出效果，又是由正確的浸出方式，合適的浸出工藝條件來(lái)保證的。
（1）浸出方式是指油脂浸出過(guò)程中溶劑與料胚的接觸方式，有三種：
①浸泡式：料胚始終浸泡在溶劑（或稀混合油）中而完成浸取過(guò)程。這種方式浸出時(shí)間短，混合油量大，但濃度較稀，即混合油中含油脂量少，混合油中含渣較多。
②滲濾式：溶劑與料胚接觸過(guò)程始終為噴淋—滲透狀態(tài)，浸出后可得到含油脂多的濃混合油，混合油中含渣量也小。但浸出時(shí)間較長(zhǎng)。
③浸泡、噴淋混合式：先將料胚浸泡，再進(jìn)行噴淋滲透，提高了浸出速率和出油效率，又減少了浸出時(shí)間。 按浸出器的類型把浸出方式分為間歇式和連續(xù)式，以浸泡缶浸出的方式為間歇式。
普遍應(yīng)用的其它浸出器則為連續(xù)式。然而無(wú)論哪種浸出方式，都基本采取逆流浸出過(guò)程。溶劑浸出過(guò)程中料胚中的油分不斷地被不同濃度的溶劑提取出來(lái)，使粕中殘油逐漸降低直到規(guī)定指標(biāo)，而溶劑中含油的濃度則沿著逆向逐漸增濃后排出回收。
（2）浸出工藝條件
①浸出溫度與浸出時(shí)間，浸出溫度的要求與料胚的溫度一致，溶劑應(yīng)先預(yù)熱。浸出時(shí)間從理論上講，越長(zhǎng)效果越好，粕中殘油率越低。實(shí)際生產(chǎn)中，油脂浸出過(guò)程可分成兩個(gè)階段，較前階段主要是由溶劑溶解被破壞的細(xì)胞中的油脂，提取量大，且時(shí)間短，一般僅15～30分鐘，即可提取總含油量的85～90%；第二階段，需溶劑滲透到未被破壞的細(xì)胞中去，時(shí)間長(zhǎng)而效率低，應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況考慮較佳“經(jīng)濟(jì)時(shí)間”。
②溶劑的滲透速率，單位時(shí)間內(nèi)通過(guò)單位面積的溶劑量，即滲透速率，一般認(rèn)為，大豆浸出過(guò)程，滲透速率以360升/分米2·小時(shí)為宜。
③溶劑用量與溶劑比，溶劑用量通常以“溶劑比”來(lái)衡量，溶劑比的定義是單位時(shí)間內(nèi)，所用溶劑重量與被浸物料重量的比值。溶劑比的大小直接影響到浸出后的混合油濃度以及浸出時(shí)料胚內(nèi)外混合油的濃度差、浸出速率以及殘油率等技術(shù)指標(biāo)，一般多階段混合式浸出的溶劑比在（溶劑：物料）0.3～0.6:1的范圍內(nèi)。
④瀝干時(shí)間與濕粕含溶量。浸出過(guò)程結(jié)束后，總希望粕中殘留溶劑盡量少，以減輕豆粕脫溶的設(shè)備負(fù)荷。所以應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)瀝干時(shí)間，大豆胚一次浸出的濕粕極限含溶量為25～30%，需瀝干時(shí)間為20分鐘左右。
（3）浸出器的類型
概括地分為連續(xù)式和間歇式，按浸出方式又分為浸泡式、滲透式與混合式。每種浸出方式的設(shè)備又分許多種結(jié)構(gòu)型式，其中的單缶及缶組式因間歇生產(chǎn)，勞動(dòng)強(qiáng)度大，已日趨淘汰。而平轉(zhuǎn)式、環(huán)型拖鏈?zhǔn)降冉鲂矢?、工藝先進(jìn)，已得到普遍應(yīng)用，但造價(jià)較高。
浸出設(shè)備
濕粕脫溶
從浸出器出來(lái)的“濕粕”通常含有21～40%的溶劑，必須經(jīng)過(guò)脫溶與烘干**后回收粕中的溶劑和降低水分，使之達(dá)到規(guī)定的殘留溶劑量指標(biāo)（500～1000ppm）與安全貯存水分?；厥杖軇┑倪^(guò)程稱之為脫溶，烘干去水的過(guò)程稱之為烤粕。
1.脫溶烤粕的基本過(guò)程
脫溶階段主要是利用直接蒸汽穿過(guò)料層，兩者經(jīng)過(guò)接觸傳熱后使溶劑沸騰而揮發(fā)。直接蒸汽即做為加熱溶劑的熱源，又有壓力帶著溶劑一起蒸出來(lái)。但同時(shí)水蒸汽在加熱溶劑的同時(shí)也會(huì)部分凝結(jié)成水滴留存于粕中，增加了豆粕的水分；所以需經(jīng)烤粕處理去除水分，烤粕一般采用間接蒸汽加熱，烤除水分。
2.脫溶烤粕的基本方法
①高溫脫溶法 以表壓為0.5kg/cm2的直接蒸汽，通過(guò)1.5m左右厚的料層，蒸烘30～40分鐘，再以表壓4～5kg/cm2的間接蒸汽烘干去水，以達(dá)到規(guī)定含水量要求。出粕溫度在105℃以上。這種粕蛋白質(zhì)變性嚴(yán)重不利于蛋白質(zhì)的進(jìn)一步加工利用。
②閃蒸預(yù)脫溶（低溫脫溶）法，用高速流動(dòng)的過(guò)熱溶劑蒸汽將濕粕吹**旋風(fēng)分離器，以極短的時(shí)間脫除溶劑。脫溶后的粕借自重進(jìn)入喂料器，均勻進(jìn)入蒸烘冷卻器內(nèi)。蒸烘冷卻器保持200～400mmHg的真空度，上部以少量直接蒸汽脫盡殘溶，下層吹入干燥冷空氣以去除水分。這樣，豆粕受熱時(shí)間短，蒸烘溫度低，無(wú)水蒸汽直接作用，出粕溫度不超過(guò)70～80℃，故蛋白質(zhì)變性率低，僅1～2%，有利于蛋白質(zhì)進(jìn)一步開(kāi)發(fā)利用。
③機(jī)械預(yù)脫溶法，為了節(jié)約蒸汽，有時(shí)選用機(jī)械擠壓的方式先擠出部分溶劑，再進(jìn)行熱力脫溶和烤粕。 脫溶烤粕設(shè)備主要有，多段臥式烘干機(jī)，高料層烘干和以及蒸烘冷卻器等。
混合油蒸發(fā)
從浸出工序得到的濃混合油中含油量一般為10～30%，要得到毛油必須從混合油中把溶劑蒸脫掉，浸出法制油規(guī)定毛油中殘留溶劑指標(biāo)為50～500ppm。 從混合油中脫除溶劑是利用溶劑的沸點(diǎn)比油脂沸點(diǎn)低的特性，采用加熱使混合油沸騰，從而使溶劑汽化而保留油脂。但由于溶劑與油脂是均勻互溶液體，在一定的壓力或真空的條件下，溶劑的沸點(diǎn)有隨著混合油濃度的增加而提高的趨勢(shì)。 可見(jiàn)，僅靠加熱蒸發(fā)是除不盡混合油中的溶劑的，所以還必須配合以汽提的方法。
常規(guī)的混合油分離可分為二個(gè)步驟：
①混合油蒸發(fā)，即以間接蒸汽加熱，蒸脫溶劑。
②汽提。 在110～115℃的溫度下， 通入壓力為0.2～0.5kg/cm2的直接蒸汽，使混合油中的少量溶劑隨蒸汽一起帶走，以脫盡殘留溶劑。 蒸發(fā)設(shè)備常用長(zhǎng)管或蒸發(fā)器，汽提設(shè)備有升膜式、管式、汽提塔等。
溶劑回收
通過(guò)脫溶烤粕和混合油蒸發(fā)汽提工序，回收尾氣。設(shè)備有：冷凝器、分水器、蒸水缶及尾氣回收裝置等。
毛油一般指從浸出或壓榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工業(yè)用）的某些雜質(zhì)的油脂。 毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗稱中性油）。除中性油外，毛油中還含有非甘油酯物質(zhì)（統(tǒng)稱雜質(zhì)），其種類、性質(zhì)、狀態(tài)，大致可分為機(jī)械雜質(zhì)、脂溶性雜質(zhì)和水溶性雜質(zhì)等三大類。
油脂精煉的目的和方法
（1）油脂精煉的目的 油脂精煉，通常是指對(duì)毛油進(jìn)行精制。毛油中雜質(zhì)的存在，不僅影響油脂的食用價(jià)值和安全貯藏，而且給深加工帶來(lái)困難，但精煉的目的，又非將油中所有的雜質(zhì)都除去，而是將其中對(duì)食用、貯藏、工業(yè)生產(chǎn)等有害無(wú)益的雜質(zhì)除去，如棉酚、蛋白質(zhì)、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"雜質(zhì)"，如生育酚等要保留。因此，根據(jù)不同的要求和用途，將不需要的和有害的雜質(zhì)從油脂中除去，得到符合一定質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的成品油，就是油脂精煉的目的。
（2）油脂精煉的方法 根據(jù)操作特點(diǎn)和所選用的原料，油脂精煉的方法可大致分為機(jī)械法、化學(xué)法和物理化學(xué)法三種。一般情況下只需要先對(duì)毛油進(jìn)行沉淀。
油脂脫膠
毛油屬于膠體體系，其中的磷脂、蛋白質(zhì)、粘液質(zhì)和糖基甘油二酯等，因與甘三酯組成溶膠體系而得名為油脂的膠溶性雜質(zhì)。膠溶性雜質(zhì)的存在不僅影響油脂的穩(wěn)定性，而且影響油脂精煉和深度加工的工藝效果。例如油脂在堿煉過(guò)程中容易形成乳化，增加操作的難度，加大油脂精煉損耗和輔助材料的耗用量，并使皂膠的質(zhì)量降低；在脫色過(guò)程中，會(huì)增大吸附劑的耗用量，降低脫色效果；未脫膠的油脂無(wú)法進(jìn)行物理精煉和脫臭操作，也無(wú)法進(jìn)行深加工。因此，毛油精制必須首先脫除膠溶性雜質(zhì)。 應(yīng)用物理、化學(xué)或物理化學(xué)的方法脫除毛油中脫溶性雜質(zhì)的工藝過(guò)程稱為脫膠。脫膠的方法有水化脫膠、酸煉脫膠、吸附脫膠、熱聚脫膠及化學(xué)試劑脫膠等，油脂工業(yè)上應(yīng)用較為普遍的是水化脫膠和酸煉脫膠。而食用油脂的精制多采用水化脫膠，強(qiáng)酸酸煉脫膠則用于工業(yè)用油的精制。 一般對(duì)油脂采用水化脫膠的操作。水化脫膠是利用磷脂等膠溶性雜質(zhì)的親水性，將一定量的熱水或稀堿、食鹽、磷酸等電解質(zhì)水溶液，在攪拌下加入熱的毛油中，使其中的膠溶性雜質(zhì)吸水凝聚，然后沉降分離的一種油脂脫膠方法。在水化脫膠過(guò)程中，能被凝聚沉降的物質(zhì)以磷脂為主，還有與磷脂結(jié)合在一起的蛋白質(zhì)、糖基甘油二酯、粘液質(zhì)和微量金屬離子等。 水花脫膠的主要設(shè)備按工藝作用可分為水化器、分離器、干燥器及脫溶器等，按生產(chǎn)的連貫性又可分為間歇式和連續(xù)式。
堿煉脫酸
毛油中含有一定量的游離脂肪酸脫除這些脂肪酸的過(guò)程叫脫酸。脫酸常用方法為堿煉法化學(xué)精煉和水蒸汽蒸餾物理精煉法。 堿煉脫酸法是通過(guò)在油中毛油或水化脫膠油添加堿性水溶液進(jìn)行中和化學(xué)反應(yīng)而達(dá)到脫酸目的。堿煉脫酸工藝常用的化學(xué)中和劑是燒堿NaOH添加量視原料油品質(zhì)而定總耗堿量詳見(jiàn)以下步驟包括三個(gè)部分一是用于中和游離脂肪酸的堿通稱為理論堿二是用于中和酸反應(yīng)過(guò)程添加的磷酸另一部分則是為了滿足工藝要求而額外增加的堿稱為超量堿。堿液濃度一般為12~240Be。 超量堿根據(jù)工藝選定一般為油量的0.10.25%連續(xù)生產(chǎn)線按理論堿的25%計(jì)。中和化學(xué)反應(yīng)于混合裝置、滯流反應(yīng)罐和相關(guān)管線中完成借助于離心分離機(jī)分離出皂腳俗稱脫皂脫皂油中的殘?jiān)硗ㄟ^(guò)淡堿液洗滌復(fù)煉和熱水洗滌水洗再借助于離心分離機(jī)分離出凈油然后經(jīng)真空干燥脫溶器脫除殘余水份和殘溶而得到國(guó)標(biāo)三、四級(jí)成品油?；蜻M(jìn)入脫色、脫臭、脫脂工序精煉加工成國(guó)標(biāo)一、二級(jí)成品油。
脫色
各種油脂都帶有不同的顏色，這是因?yàn)槠渲泻胁煌纳厮?。例如，葉綠素使油脂呈墨綠色；胡蘿卜素使油脂呈黃色；在貯藏中，糖類及蛋白質(zhì)分解而使油脂呈棕褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色。 在前面所述的精煉方法中，雖可同時(shí)除去油脂中的部分色素，但不能達(dá)到令人滿意的地步。因此，對(duì)于生產(chǎn)高檔油脂--色拉油、化妝品用油、淺色油漆、淺色肥皂及人造奶油用的油脂，顏色要淺，只用前面所講的精煉方法，尚不能達(dá)到要求，必須經(jīng)過(guò)脫色處理方能如愿。 油脂脫色的方法有日光脫色法（亦稱氧化法）、化學(xué)藥劑脫色法、加熱法和吸附法等。應(yīng)用較廣的是吸附法，即將某些具有強(qiáng)吸附能力的物質(zhì)（酸性活性白土、漂白土和活性炭等）加入油脂，在加熱情況下吸附除去油中的色素及其它雜質(zhì)（蛋白質(zhì)、黏液、樹(shù)脂類及肥皂等）。 工藝流程：間歇脫色即油脂與吸附劑在間歇狀態(tài)下通過(guò)一次吸附平衡而完成脫色過(guò)程的工藝。 脫色油經(jīng)貯槽轉(zhuǎn)入脫色罐，在真空下加熱干燥后，與由吸附劑罐吸入的吸附劑在攪拌下充分接觸，完成吸附平衡，然后經(jīng)冷卻由油泵泵入壓濾機(jī)分離吸附劑。濾后脫色油匯入貯槽，借真空吸力或輸油泵轉(zhuǎn)入脫臭工序，壓濾機(jī)中的吸附劑濾餅則轉(zhuǎn)入處理罐回收殘油。
脫臭
純粹的甘油三脂肪酸酯無(wú)色、無(wú)氣味，但天然油脂都具有自己特殊的氣味（也稱臭味）。
氣味是氧化產(chǎn)物，進(jìn)一步氧化生成過(guò)氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在制油過(guò)程中也會(huì)產(chǎn)生臭味，例如溶劑味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有氣味（呈味物質(zhì)）的工藝過(guò)程就稱為油脂的"脫臭"。 浸出油的脫臭（工藝參數(shù)達(dá)不到脫臭要求時(shí)稱為"脫溶"）十分重要，在脫臭之前，必須先行水化、堿煉和脫色，創(chuàng)造良好的脫臭條件，有利于油脂中殘留溶劑及其它氣味的除去。 脫臭的方法 脫臭的方法很多，有真空蒸汽脫臭法、氣體吹入法、加氫法和聚合法等。國(guó)內(nèi)外應(yīng)用較廣、效果較好的是真空蒸汽脫臭法。 真空蒸汽脫臭法是在脫臭鍋內(nèi)用過(guò)熱蒸汽（真空條件下）將油內(nèi)呈味物質(zhì)除去的工藝過(guò)程。真空蒸汽脫臭的原理是水蒸氣通過(guò)含有呈味組分的油脂，汽－液接觸，水蒸氣被揮發(fā)出來(lái)的臭味組分所飽和，并按其分壓比率選出而除去。
成品油灌裝
經(jīng)過(guò)上述操作工藝后，生產(chǎn)得到的油脂即是成品油。
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